最强大脑加身！看传祺广州工厂第二生产线如何玩转智能制造！

广汽传祺北海店

在中国车市环境持续低迷情况下，传祺再一次以逆势大幅上扬的优异表现震惊众人。继一季度获得171%的高增长之后，最新数据显示，广汽传祺1~5月累计销售13.8万辆，同比增长183.2%。明星车型传祺GS4 5月销售超2.6万辆，同比爆长329%，上市一年多收获超25万车主，“传祺速度”成为当下国内汽车业最惹人关注的现象。

为了缓解产能上的“甜蜜烦恼”，传祺第二生产线历时15个月项目攻坚，实现提前3个月完成，再次刷新“传祺速度”。传祺第二生产线并不是简单的产能扩容，而是继承和提升传祺品质优势，基于广汽生产方式创新打造出的一座全新“智慧工厂”。这座先进的工厂汇集了传祺顶尖工程师的智慧，就如有最强大脑加身一般！现在让我们一起走进传祺第二生产线，共同探秘传祺“智”造。

传祺第二生产线车间一景

生产智能化

工业4.0的理念已经被率先应用在传祺工厂中，以广汽生产方式为依托，将智能制造、智慧物流、大数据及物联网、绿色、节能落到实处。

在生产体系中，广汽传祺融汇日系车企管理经验，充分调动员工的积极性和创造力，创造了广汽生产方式，第一工厂实现生产效率达到57秒一台车，产品一次合格率达90%。传祺第二生产线基于广汽生产方式采用渐进式的产能释放，销量与产能提升保持同步。通过广汽生产方式提高生产效率，充分挖掘产能，确保了传祺跨平台、跨车型、跨时间的品质一致性。

广汽传祺构筑了集广汽全球研发网、广汽生产方式、全球供应链体系、集群网络营销服务模式等为一体的核心竞争体系，充分聚合了全球优势资源，确保开发的产品满足市场需求，具备世界先进水平，成为传祺优质高速发展的内生动力。

设备智能化

广汽传祺二线初期规划生产4+1款车，将来可扩容至8款车。总装车间以灵活为原则、混线、柔性化生产，采用最合适的“六折线”布局，运用蓝牙、大数据、SSC物流同步等技术，实现人行、物流、完成车不交叉，同时预留将来能扩的空间。涂装、焊接和冲压将广州工厂厂房和设备进行最大化活用，并与总装实现紧密对接，减少移动浪费。

二线车间可实现柔性化生产，实现多车型共线生产

全面践行工匠精神，传祺第二生产线本着精益求精的态度，创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准。自动化率、人员效率、生产线开动率、一次产品合格率都比第一生产线提升20%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。

二线焊装车间拥有190台机器人，焊接自动化率达60%

通过物联网实现了零部件从仓储堆位至生产使用岗位全过程物流环节智能自动化作业，可以根据实时生产进度拉动零部件备件与配送，同时利用系统/相关硬件监控管理，确保内部生产物料供应精准化。

“零件箱”SPS小车智能化匹配产品进行生产，车辆生产的所有零件都一次性预备好

管理智能化

广汽传祺第二生产线中任一环节的质量都设置了信息化管理及大数据运用，二线总装车间采用最新装配工具，可通过网络互联技术实现装配参数的自动控制，数据可追溯，让装配过程管理更加准确且智能化。同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高装配现场的作业效率。

配备先进的蓝牙扳手进行作业，监控精确到每一根螺丝

传祺坚持以人为本的品质保证体系，结合传祺独创的质量标准，实行全员全过程智能监控的品质保证，并在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。其中，整车出厂质量方面，通过严苛的检查保证产品的法规符合性和高品质，最大程度避免二次不良，为消费者打造优质产品！

质量联锁系统同步监控，确保所有产品“0”问题

与一线相比，二线总装线自动化率提升8%，焊接线自动化率提高10%，冲压和涂装主线则基本实现100%自动化率，单台汽车制造成本下降44%，零部件库存减少70%，厂房的可利用面积增加了30%，库存资金减少50%，质量成本降低30%。

传祺“智”造工厂融合了卓越和领先的管理理念、先进的开发平台、完整的产业链流程和高效的管理机制，致力为消费者打造世界级高端品质产品，引领中国汽车品牌持续向上！